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  • Ing. Oswaldo Flores

LAS SEIS GRANDES PÉRDIDAS

Uno de las mayores metas de los programas de OEE y TPM (Total Productive Maintenance) es reducir y/o eliminar las seis grandes pérdidas.

Estas son las causas más comunes de pérdida de eficiencia en manufactura:

1. Paros no Programados

Eliminar o disminuir al máximo los tiempos muertos por paros no programados es crítico en mejorar el OEE . Otros factores del OEE no deberían de analizarse si la máquina está parada por alguno de estos paros. No solo es importante saber cuánto tiempo muerto se está teniendo en el proceso (y cuando), sino también las causas atribuibles a fuentes específicas de Razones de Pérdida (Razones de Paro). Una vez que el tiempo muerto y las razones de paro se tabulan en una tabla como la de XL Lean Tool, es más fácil aplicar el Análisis de Causas Raíz a la causa más severa de esta categoría.


2. Cambios de Producto y Ajustes

Los cambios de Producto (Set Up) y los ajustes son medidos generalmente como el tiempo entre la última unidad buena producida antes del Cambio de Producto hasta la primera unidad buena consistentemente producida que cumple con los requisitos y estándares de calidad.

Llevar el tiempo de preparación para Cambio de Producto es crítico para reducir esta pérdida. Junto a la medición debe de activarse un programa para reducir este tiempo (el más popular es el programa SMED: Single Minute Exchange of Dies)

Muchas compañías usan métodos creativos para reducir el Tiempo de Cambio incluyendo ensambles previos, carritos con herramientas y partes necesarias para el cambio en un lugar, herramientas pre-ajustadas con marcas para evitar ajustes en el sitio, y uso de medidores prefabricados.

XL Lean Tool es como el cronómetro que ayuda a mejorar los tiempos.


3. Pequeños Paros y Reducción de la Velocidad

Los Pequeños cambios y la velocidad reducida de producción son las pérdidas más difíciles de monitorear y grabar. El análisis de Ciclo de Tiempo debería de ser utilizado para identificar estos tipos de pérdidas. En muchos procesos grabar datos para el Análisis de Ciclo de Tiempo necesita ser automatizado ya que los ciclos son muy rápidos y los eventos muy repetitivos por lo que no dejan el tiempo adecuado para llevar un registro manual.

Comparando todos los ciclos completados con el Ciclo Ideal de Tiempo y filtrando los datos con el umbral de Pequeños Paros y el umbral de Velocidad Reducida de la XL Lean Tool es muy fácil categorizar automáticamente estos paros para analizarlos.


4. Rechazos al arranque y durante la producción

Los rechazos al arranque y durante la producción deben de ser diferenciados, ya que frecuentemente la causa raíz son diferentes entre el arranque y la producción estabilizada. Las partes que requieran re trabajos de cualquier clase deben de ser considerados como rechazos. Registrar estos rechazos durante un turno o trabajo puede ayudar a identificar las causas potenciales y, en muchos casos, se pueden descubrir ciertos patrones.

Frecuentemente se puede usar un programa de Seis Sigma, donde una métrica común es alcanzar una razón de defectos menor a 3.4 defectos por millón, y enfocar la atención en una meta para alcanzar la calidad cercana a la perfección. 

5- Defectos del Proceso

​Los defectos de proceso explican las piezas defectuosas producidas durante la producción estable (estado estable). Esto incluye piezas desechadas, así como piezas que se pueden volver a trabajar , ya que OEE mide la calidad desde la perspectiva del rendimiento de primer paso . Los defectos del proceso son una pérdida de calidad .

Los ejemplos de razones comunes para los defectos del proceso incluyen configuraciones incorrectas del equipo, errores de manejo del operador o del equipo y caducidad del lote (por ejemplo, en plantas farmacéuticas).


6- El rendimiento reducido

​Las piezas defectuosas producidas desde el inicio hasta que se alcanza una producción estable (estado estable). Esto incluye piezas desechadas, así como piezas que se pueden volver a trabajar , ya que OEE mide la calidad desde la perspectiva del rendimiento de primer paso . El rendimiento reducido puede ocurrir después de que se inicie cualquier equipo, sin embargo, generalmente se realiza un seguimiento después de los cambios. El rendimiento reducido es una pérdida de calidad .

Los ejemplos de razones comunes para la reducción del rendimiento incluyen cambios subóptimos, configuraciones incorrectas cuando se ejecuta una nueva parte, equipos que necesitan ciclos de calentamiento o equipos que generan residuos después del inicio (por ejemplo, una prensa de banda).

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