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  • Ing. Oswaldo Flores

LAS SEIS GRANDES PÉRDIDAS

Actualizado: ago 19

Uno de las mayores metas de los programas de OEE y TPM (Total Productive Maintenance) es reducir y/o eliminar las seis grandes pérdidas.

Si deseas seguir viendo más información de valor relacionada con manufactura esbelta revisa nuestro blog.

O si deseas saber más acerca de como aumentar el OEE con herramientas visuales da clic aquí.

Estas son las causas más comunes de pérdida de eficiencia en manufactura:

1. Paros no Programados

Eliminar o disminuir al máximo los tiempos muertos por paros no programados es crítico para mejorar el OEE . Otros factores del OEE no deberían de analizarse si la máquina está parada por alguno de estos paros. No solo es importante saber cuánto tiempo muerto se está teniendo en el proceso (y cuando), sino también las causas atribuibles a fuentes específicas de Razones de Pérdida (Razones de Paro). Una vez que el tiempo muerto y las razones de paro se tabulan en una tabla como la de XL Lean Tool, es más fácil aplicar el Análisis de Causas Raíz a la causa más severa de esta categoría.


Revisa el siguiente video para darte unos tips y que disminuyas los tiempos muertos.



2. Cambios de Producto y Ajustes

Los cambios de Producto (Set Up) y los ajustes son medidos generalmente como el tiempo entre la última unidad buena producida antes del Cambio de Producto hasta la primera unidad buena consistentemente producida que cumple con los requisitos y estándares de calidad.

Llevar el tiempo de preparación para Cambio de Producto es crítico para reducir esta pérdida. Junto a la medición debe de activarse un programa para reducir este tiempo (el más popular es el programa SMED: Single Minute Exchange of Dies)

Muchas compañías usan métodos creativos para reducir el Tiempo de Cambio incluyendo ensambles previos, carritos con herramientas y partes necesarias para el cambio en un lugar, herramientas pre-ajustadas con marcas para evitar ajustes en el sitio, y uso de medidores prefabricados.

XL Lean Tool es como el cronómetro que ayuda a mejorar los tiempos.


Si quieres aprender más del SMED mira el siguiente video:


3. Velocidad o rendimiento reducido

La velocidad reducida es una sutil pérdida de velocidad de la máquina ya que es muy difícil medirla en tiempo real y muy difícil de verla a simple vista​ y sus efectos solo se pueden analizar tiempo después de que sucedieron los hechos. También es difícil que los supervisores se den cuenta que la estación está trabajando a una velocidad menor (a menos que el supervisor haya consentido reducir la velocidad, por supuesto).

En algunas ocasiones cuando la máquina está automatizada la pérdida de velocidad puede ser provocada intencionalmente ya que podría ocasionar un problema de calidad debido a las condiciones o circunstancias del mismo producto: que no se llene correctamente el envase, que se rompa el empaque, que las características organolépticas se alteren etc. También es posible que las máquinas no alcancen la velocidad ideal por inadecuado mantenimiento o simplemente ya están empezando a caer en la obsoletización.

Herramientas como XL Lean Tool permiten medir la velocidad o rendimiento reducido con precisión ya que se conecta fácilmente a la máquina y en tiempo real se pueden hacer los ajustes necesarios para que la máquina o celda funcione a velocidad plena.


4. Pequeños Paros

Se considera un pequeño paro a cualquier evento donde la máquina o celda de producción tiene que ser forzosamente detenida y no estaba planeado. La diferencia de un pequeño paro con un tiempo muerto es el tiempo, ya que se considera pequeño paro a cualquier evento de paro menor a 5 minutos. Muchos tiempos muertos podrían ser pequeños paros si se empodera al operador para que los resuelva. Tanto los pequeños paros y la velocidad reducida de producción son las pérdidas más difíciles de monitorear y grabar. El análisis de Ciclo de Tiempo debería de ser utilizado para identificar estos tipos de pérdidas. En muchos procesos grabar datos para el Análisis de Ciclo de Tiempo necesita ser automatizado ya que los ciclos son muy rápidos y los eventos muy repetitivos por lo que no dejan el tiempo adecuado para llevar un registro manual.

Comparando todos los ciclos completados con el Ciclo Ideal de Tiempo y filtrando los datos con el umbral de Pequeños Paros y el umbral de Velocidad Reducida de XL Lean Tool es muy fácil categorizar automáticamente estos paros para analizarlos.


Mira el siguiente video para saber como mejorar la velocidad de producción:


5. Rechazos al arranque de la producción

Los rechazos al arranque y durante la producción deben de ser diferenciados, ya que frecuentemente la causa raíz es diferente entre el arranque y la producción estabilizada. Las partes que requieran re trabajos de cualquier clase deben de ser considerados como rechazos. Registrar estos rechazos durante un turno o trabajo puede ayudar a identificar las causas potenciales y, en muchos casos, se pueden descubrir ciertos patrones.

Frecuentemente se puede usar un programa de Seis Sigma, donde una métrica común es alcanzar una razón de defectos menor a 3.4 defectos por millón, y enfocar la atención en una meta para alcanzar la calidad cercana a la perfección. 

6. Defectos del Proceso

​Los defectos de proceso explican las piezas defectuosas producidas durante la producción estable (estado estable de la máquina o proceso). Esto incluye piezas desechadas, así como piezas que se pueden volver a trabajar , ya que el OEE mide la calidad desde la perspectiva de la primera pieza trabajada, sin re trabajarse. Los defectos del proceso son una pérdida de calidad .

Los ejemplos de razones comunes para los defectos del proceso incluyen configuraciones incorrectas del equipo, errores de manejo del operador o del equipo y caducidad del lote (por ejemplo, en plantas farmacéuticas).

Hay que tener mucho cuidado con los errores de calidad por que de las seis pérdidas de manufactura, estas pérdidas podrían hacer que la máquina o proceso se trabaje lento, haya microparos, se alargue más el tiempo de preparación de la máquina y/o haya tiempos muertos de producción.


Las seis grandes pérdidas y el OEE

Para ver más a detalle la relación entre el OEE y las seis grandes pérdidas revisa el siguiente video:



Las seis grandes pérdidas y el TPM

Las seis grandes pérdidas del OEE son parte de una buena estrategia TPM (Mantenimiento Productivo Total) y no deberían de excluirse al hacer la implementación de ésta, por el contrario deberían de estudiarse y ponerse en practica ya que el TPM debe de ayudar a que estas pérdidas se reduzcan o eliminen.


Si quieres estudiar más a profundidad el TPM para implementarlo en tu planta revisa estos tres videos:




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